Neues digitales Fertigungszentrum in Emmerich eröffnet

Von diesem digitalen Kompetenz-Zentrum „made in Germany“ werden die europäischen Niederlassungen, wie Elysee in den Niederlanden, Belgien, Luxemburg, Spanien und Skandinavien, sowie Permadental in Deutschland und Labocast in Frankreich mit „digitalem Zahnersatz“ beliefert.

Amerikanische Kunden werden von Modern Dental USA betreut. Hier vertreiben fünf auf den Kontinent verteilte Niederlassungen, in Zusammenarbeit mit einem eigenen digitalen Fräszentrum, qualitativ hochwertigen Zahnersatz für den nordamerikanischen Markt.

Modern Dental Europe und Modern Dental USA gehören, wie auch die Niederlassungen in Asien, Australien und Afrika, zu der Modern Dental Group mit Sitz in Hong Kong. Der hohe Qualitätsanspruch an die zahntechnischen Versorgungen, in Verbindung mit fortschrittlicher Logistik und attraktiven Preisen, ermöglicht auch weiterhin eine starke Expansion in allen Märkten.

Um die erfolgreiche Ausrichtung hin zu teilweise automatisierten, digitalen Fertigungsprozessen auch in Europa weiter ausbauen zu können, wurde verkehrsgünstig in Emmerich am Rhein, Modern Dental 3D Solutions konzipiert. Neben der Möglichkeit, kurzfristig auf veränderte Marktbedürfnisse reagieren zu können, gehören auch verkürzte Lieferzeiten und die Impulse eines innovativen „Hot-Spots“ zu den Vorteilen einer digitalen Zentralisierung. Die Konzentration von digitalem Know-how und einer erstklassigen technischen Ausstattung sichern auch zukünftig die hohe Qualität, für die Modern Dental weltweit steht.

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Welche Optionen die Digitalisierung in der Fertigung eröffnet und wie sich Permadental auf die veränderten Bedingungen eingestellt hat, erläutert Klaus Spitznagel, Geschäftsführer der Permadental GmbH, in einem Interview mit zm-online Markt.

Als Teil des größten europäischen Dental-Labors MDE verfügt Permadental über viel Erfahrung mit Zahnersatz. Wie reagieren Sie auf veränderte Kundenwünsche?

KS:Wir fertigen seit über 27 Jahren hochwertigen und gleichzeitig bezahlbaren Zahnersatz an und bekommen täglich positive Rückmeldungen zur Präzision unserer Arbeiten. Wir versuchen, zeitig die Wünsche von Patienten und Behandlern zu erkennen und entsprechende Ideen zu entwickeln. Im weltweiten Verbund unserer Labore auf fünf Kontinenten erkennen wir Trends und technologische Innovationen schnell, können diese testen und aufgrund der Größenvorteile jederzeit in neue Materialien und Technologien investieren.

Zahnärzte stellen unterschiedliche Anforderungen an prothetische Versorgungen. Welche Trends sehen Sie hier?

KS:In den vergangenen Jahren hat sich das Tempo der Digitalisierung merklich erhöht. Zirkon als Prothetik-Material haben wir frühzeitig erkannt. Monolithische Kronen wurden wegen ästhetischer Defizite sehr kritisch gesehen und ungern im Frontzahnbereich eingesetzt. Aus diesem Grund setzen wir heute Multilayer-Zirkonoxid ein. Durch die vier Farb-Schichten des Rohlings Katana Zirconia ML der Firma Kuraray und die entsprechende Verarbeitung durch unsere CAD/CAM Spezialisten entstehen in unserem Labor Restaurationen, wie man sie noch vor kurzem nicht für möglich gehalten hätte.

Welche Vorteile bietet monolithisches gegenüber verblendetem Zirkon?

KS:Voll- oder teilverblendetes Zirkon bietet eine herausragende Ästhetik, fällt durch seltenes Chipping auf. Die hohe Festigkeit und die minimale Invasion aufgrund des geringeren Platzbedarfs haben dafür gesorgt, dass monolithisches Zirkon immer häufiger zum Einsatz kommt.

Wie begegnen Sie den Bedenken wegen des Abrasionsverhaltens?

KS:Vergleichende Studien führender Hersteller wie Dentsply Degudent, 3M, Wieland etc. und unabhängige Studien haben längst aufgezeigt, dass hochglanzpolierte Zirkonoberflächen gegenüber natürlichem  Zahnschmelz ein ähnliches oder sogar besseres Abrasionsverhalten (G. Heintze, S.Woll, K.Muecklich, F. & P. Pospiech 2012) aufweisen als zum Beispiel herkömmliche Verblendkeramiken. Nach einer eventuellen Okklusionskorrektur muss also lediglich punktuell eine erneute Hochglanzpolitur sichergestellt werden.

Wie sehen Sie die Entwicklungen bei der digitalen Abformung?

KS:Nachdem nun die dritte Generation an Scannern auf dem Markt ist, hat auch diese Entwicklung an Fahrt aufgenommen. Permadental hat sich hier als Ansprechpartner für die Zahnarztpraxis etabliert und ist in der Lage, den gesamten digitalen Workflow anzubieten. Wir verstehen uns als Komplettanbieter für Zahnersatz, gefertigt auch auf Basis einer digitalen Abformung.

Wie gehen Sie bei einer solch fortgeschrittenen Digitalisierung im Fertigungsprozess auf individuelle Kundenwünsche ein?

KS:Das können wir heute besser denn je. Das Design kann beispielsweise noch individueller erfolgen und auf Wunsch sogar durch den Zahnarzt freigegeben werden. Wir nutzen digitale Techniken immer da, wo es nützt. Unsere erfahrenen Zahntechniker erfüllen aber auch gerne spezielle Kundenwünsche, wie zum Beispiel das individuelle Charakterisieren von Vollzirkon durch keramische Malfarben.

Bei der digitalen Fertigung dürfte es immer unwichtiger werden, wo die Fräsmaschine steht. Was spricht dagegen, nicht mehr im Ausland produzieren zu lassen?

KS:Um zu solch attraktiven Preisen liefern zu können, nutzen wir nach wie vor den Standortvorteil unseres eigenen Labors im Großwirtschaftsraum Hong Kong. Die Anforderungen an Restaurationen sind immer noch vielfältig, Sie können nicht alles einfach fräsen, und die Arbeit ist getan. Aber die Produktion von monolithischen Restaurationen erfolgt inzwischen größtenteils in unserem hochmodernen digitalen Fertigungszentrum hier in Emmerich am Rhein. Außer monolithischem Zirkon verarbeiten wir hier Hybridkeramiken und PMMA . In Kürze wird das Angebot durch individuelle Abutments und Teleskope ergänzt. Neben Permadental für unsere deutschen Kunden beliefern wir von hier aus auch unsere europäischen Partner in BeNeLux, Spanien, Frankreich und Skandinavien. Wir nennen es daher auch gerne das digitale Herz von Modern Dental Europe.